Magazyn pojemnikowy z terminalami mobilnymi – jak łatwo kontrolować zapasy w firmie?

Magazynowanie pojemnikowe to sposób organizacji pracy magazynu, w którym zapas jest kontrolowany nie tylko na poziomie indeksu i magazynu, ale również na poziomie konkretnego pojemnika.

Indeks oznacza w systemie materiał, towar, wyrób, usługę albo półprodukt. W klasycznej ewidencji magazynowej firma widzi, że dany indeks znajduje się na magazynie w określonej ilości.

W magazynie pojemnikowym system idzie krok dalej.

KLL-ERP pozwala sprawdzić, w którym pojemniku znajduje się dany indeks, jaka ilość jest w konkretnym pojemniku, gdzie pojemnik leży, czy został zarezerwowany i czy można go wydać do produkcji albo wysyłki.

Dzięki temu firma nie zarządza już wyłącznie ogólnym stanem magazynowym. Zarządza rzeczywistym ruchem materiału w magazynie.

W firmie produkcyjnej informacja „materiał jest na stanie” często jest zbyt ogólna.

Pracownik nadal musi ustalić:

• gdzie fizycznie leży materiał,
• w którym pojemniku się znajduje,
• ile jest go w konkretnym pojemniku,
• czy można go wydać,
• czy nie jest już przeznaczony pod inne zlecenie,
• czy wydanie będzie zgodne z zasadą FIFO,
• czy pojemnik nie został wcześniej zarezerwowany.

Jeżeli te informacje nie są dostępne w systemie, magazyn i produkcja zaczynają pracować na domysłach, notatkach, kartkach albo ustnych ustaleniach.

To zwiększa ryzyko pomyłek. Materiał może zostać pobrany z niewłaściwego miejsca, wydany do niewłaściwego zlecenia albo wykorzystany mimo wcześniejszej rezerwacji.

Magazynowanie pojemnikowe w KLL-ERP porządkuje ten proces, ponieważ łączy informację systemową z fizycznym ruchem pojemnika.

W magazynie pojemnikowym każdy pojemnik może mieć własny numer, etykietę, lokalizację, ilość oraz historię operacji.

Pracownik magazynu nie musi opierać się na kartce przyklejonej do pojemnika. Może zeskanować kod kreskowy i sprawdzić dane w systemie.

KLL-ERP pozwala między innymi:

• przyjmować materiały do pojemników,
• drukować etykiety na pojemniki,
• przypisywać pojemniki do lokalizacji magazynowych,
• zmieniać lokalizację pojemnika przez skanowanie,
• wydawać pojemniki do zleceń produkcyjnych,
• rezerwować pojemniki pod konkretne zlecenia,
• przepakowywać i dzielić pojemniki,
• kontrolować zasadę FIFO,
• obsługiwać zwroty z produkcji,
• potwierdzać i korygować stany pojemników.

W praktyce oznacza to, że system ERP staje się narzędziem wspierającym codzienną pracę magazynu, a nie tylko miejscem zapisu dokumentów.

Jednym z kluczowych elementów magazynowania pojemnikowego jest lokalizacja magazynowa.

Magazyn określa główny obszar ewidencyjny, natomiast lokalizacje są konkretnymi miejscami składowania w jego obrębie. Mogą odpowiadać regałom, polom odkładczym, strefom, poziomom albo innym miejscom, w których fizycznie przechowywane są pojemniki.

Dzięki temu system może wskazać nie tylko, że materiał znajduje się na magazynie, ale również gdzie dokładnie należy go szukać.

W KLL-ERP pojemnik może trafić do strefy przyjęć, jeżeli nie został jeszcze umieszczony w docelowej lokalizacji. Następnie pracownik może przenieść go na właściwe miejsce, skanując lokalizację i pojemnik na terminalu mobilnym.

To proste rozwiązanie znacząco ogranicza chaos przy przyjęciach dostaw i odkładaniu materiałów.

Proces przyjęcia materiałów może rozpocząć się od dokumentu magazynowego. System tworzy pojemniki, umożliwia wydruk etykiet, a następnie pracownik magazynu potwierdza przyjęcie na terminalu mobilnym.

Podczas przyjęcia można:

• wybrać dokument,
• zeskanować numer pojemnika,
• potwierdzić ilość,
• wskazać lokalizację,
• zatwierdzić przyjęcie.

Jeżeli faktycznie przyjęta ilość różni się od tej na dokumencie, system może skorygować dokument zgodnie z ilościami potwierdzonymi na terminalu.

To ważne, ponieważ dokument magazynowy powinien odzwierciedlać rzeczywistość, a nie tylko planowaną ilość z przyjęcia.

Magazyn pojemnikowy wspiera również przyjęcie wyrobów gotowych z produkcji.

Po przygotowaniu zdania z produkcji można wydrukować etykiety na pojemniki, a następnie przyjąć wyroby na terminalu mobilnym. Pracownik skanuje pojemnik, potwierdza ilość i kończy przyjęcie.

System może automatycznie utworzyć i zatwierdzić dokument PW, czyli przyjęcie wewnętrzne.

Dzięki temu proces przekazania wyrobów z produkcji na magazyn jest uporządkowany i powiązany z konkretnymi pojemnikami.

Jednym z najważniejszych zastosowań magazynu pojemnikowego jest wydanie materiałów do zlecenia produkcyjnego.

Pracownik skanuje numer zlecenia, a system pokazuje materiały, które są jeszcze do wydania. Po wybraniu materiału można sprawdzić, w jakich pojemnikach i lokalizacjach znajduje się potrzebny indeks.

Następnie magazynier skanuje pojemnik i potwierdza ilość do wydania.

Jeżeli zostanie zeskanowany niewłaściwy pojemnik, system może zablokować operację i poinformować użytkownika, że pojemnik nie zawiera materiału wymaganego dla danego zlecenia.

To ogranicza ryzyko błędów, które w produkcji mogą być bardzo kosztowne. Niewłaściwie wydany materiał może zatrzymać produkcję, zaburzyć rozliczenie kosztów albo spowodować konieczność późniejszych korekt.

W wielu firmach produkcyjnych materiał musi zostać przygotowany wcześniej pod konkretne zlecenie. Sama rezerwacja ilości indeksu nie zawsze wystarcza, szczególnie gdy znaczenie ma konkretny pojemnik, partia, wymiar albo dostawa.

KLL-ERP pozwala rezerwować pojemniki pod zlecenia produkcyjne.

Oznacza to, że konkretny pojemnik może zostać przypisany do konkretnego zlecenia. System może następnie kontrolować, czy nie zostanie wydany do innego celu.

Jeżeli trzeba zarezerwować tylko część zawartości pojemnika, można najpierw przepakować materiał do nowego pojemnika, a dopiero później założyć rezerwację.

To rozwiązanie szczególnie dobrze sprawdza się tam, gdzie materiały są przygotowywane dla wielu zleceń jednocześnie i łatwo o pomyłkę.

W praktyce magazynowej rzadko wszystkie operacje odbywają się pełnymi pojemnikami.

Często trzeba wydać tylko część materiału, podzielić pojemnik, przepakować ilość do innego pojemnika albo zmienić specyfikację materiału.

KLL-ERP obsługuje takie scenariusze.

Pracownik może zeskanować pojemnik źródłowy, wskazać ilość i przepakować ją do istniejącego albo nowego pojemnika. System tworzy odpowiednie przepływy, pozwala wydrukować nową etykietę i zachowuje informację o lokalizacji.

Dzięki temu po częściowym wydaniu lub przepakowaniu stan systemowy nadal zgadza się ze stanem fizycznym.

Kolejnym istotnym elementem jest kontrola FIFO.

FIFO oznacza zasadę, zgodnie z którą starsze dostawy powinny być wydawane przed nowszymi. Ma to znaczenie szczególnie tam, gdzie ważna jest rotacja zapasu, identyfikowalność partii albo ograniczenie zalegania materiałów.

KLL-ERP może sprawdzać, czy użytkownik nie próbuje wydać nowszej dostawy, mimo że starsza partia tego samego indeksu nadal znajduje się na magazynie.

W zależności od konfiguracji system może:

• wyświetlić ostrzeżenie,
•  zablokować operację.

To pomaga utrzymać właściwą kolejność wydań i ogranicza ryzyko pominięcia starszych dostaw.

Magazynowanie pojemnikowe obejmuje również sytuacje, które pojawiają się po wykonaniu podstawowych operacji.

W produkcji może zostać niewykorzystany materiał. Przyjęcie może wymagać korekty. Stan w pojemniku może różnić się od ilości zapisanej w systemie.

KLL-ERP pozwala obsłużyć takie przypadki.

System wspiera między innymi:

• zwrot materiału z produkcji do pojemnika,
• korektę przyjęcia z produkcji,
• potwierdzenie stanu konkretnego pojemnika,
• potwierdzenie stanu indeksu w wielu pojemnikach,
• wystawienie dokumentów korygujących.

Dzięki temu magazyn pojemnikowy nie kończy się na przyjęciu i wydaniu. Obejmuje cały cykl życia pojemnika oraz wszystkie operacje, które wpływają na jego stan.

Ważnym elementem pracy z magazynem pojemnikowym jest terminal mobilny.

To właśnie na terminalu pracownik może skanować pojemniki, lokalizacje, dokumenty i zlecenia. Dzięki temu operacje są wykonywane bezpośrednio w miejscu, w którym fizycznie odbywa się praca.

Terminal mobilny może wspierać między innymi:

• przyjęcie dokumentu,
• przyjęcie z produkcji,
• zmianę lokalizacji,
• sprawdzenie pojemnika,
• wyszukanie indeksu,
• wydanie do zlecenia,
• wydanie do wielu zleceń,
• wydanie wysyłki,
• przepakowanie,
• zwrot z produkcji,
• potwierdzenie stanu.

To przyspiesza pracę magazynu i zmniejsza liczbę operacji wykonywanych ręcznie przy komputerze.

Magazynowanie pojemnikowe w KLL-ERP daje firmie produkcyjnej konkretne korzyści operacyjne.

Najważniejsze z nich to:

• większa kontrola nad lokalizacją materiałów,
• mniej pomyłek przy wydaniach,
• szybsze odnajdywanie materiałów,
• możliwość rezerwacji pojemników pod zlecenia,
• lepsza identyfikowalność zapasu,
• kontrola FIFO,
• spójność danych między magazynem a produkcją,
• ograniczenie pracy na kartkach i ustnych ustaleniach,
• lepsze rozliczenie ruchów magazynowych,
• większa zgodność stanu systemowego ze stanem fizycznym.

Dla firmy produkcyjnej oznacza to mniej przestojów, mniej wyjaśnień i mniej korekt po fakcie.

Magazynowanie pojemnikowe szczególnie dobrze sprawdza się w firmach, które:

• prowadzą produkcję seryjną lub zleceniową,
• wydają materiały pod konkretne zlecenia,
• pracują na wielu lokalizacjach magazynowych,
• korzystają z pojemników, kartonów, palet lub innych jednostek magazynowych,
• potrzebują identyfikowalności partii, wymiarów albo dostaw,
• chcą ograniczyć pomyłki przy wydaniach,
• obsługują częste przepakowania i zwroty,
• korzystają z kodów kreskowych i terminali mobilnych,
• chcą lepiej kontrolować przepływ materiałów między magazynem a produkcją.

W takich ważne jest gdzie dokładnie znajduje się materiał, w jakim pojemniku, w jakiej ilości, czy jest zarezerwowany i czy można go teraz wydać.

Dobrym przykładem jest firma produkująca materiały sypkie, takie jak granulaty, proszki czy mieszanki chemiczne. W takim przedsiębiorstwie surowce i półprodukty często przechowywane są w workach, big-bagach lub silosach, a następnie porcjowane do mniejszych pojemników pod konkretne zlecenia produkcyjne.

Bez magazynu pojemnikowego łatwo o sytuację, w której materiał jest dostępny na stanie, ale nie wiadomo dokładnie, z której partii pochodzi, gdzie fizycznie się znajduje i czy został już przypisany do innego zlecenia. Może to prowadzić do pomyłek w składzie produktu, problemów z jakością albo trudności w odtworzeniu historii produkcji.

Dzięki magazynowaniu pojemnikowemu firma może przypisać każdą partię materiału do konkretnego pojemnika, kontrolować jego lokalizację, ilość oraz przeznaczenie. W momencie wydania do produkcji system wskazuje właściwy pojemnik, zgodny z zasadą FIFO i przypisany do odpowiedniego zlecenia.

Magazynowanie pojemnikowe w KLL-ERP pozwala połączyć informację systemową z fizycznym ruchem materiału na magazynie.

Zamiast opierać się na kartkach, ręcznych opisach i pamięci pracowników, firma może zarządzać konkretnymi pojemnikami, lokalizacjami, ilościami, rezerwacjami i zleceniami produkcyjnymi.

To rozwiązanie porządkuje pracę magazynu, wspiera produkcję i ogranicza ryzyko pomyłek.

W praktyce magazyn pojemnikowy nie jest tylko dodatkową funkcją systemu ERP. To sposób na lepszą organizację przepływu materiałów w całym przedsiębiorstwie.